Industrie & Logistique · 30-150 personnes

Votre partenaire industriel qui veut arrêter les arrêts machine surprise.

Vos capteurs envoient. Personne n'écoute.

Vos machines envoient déjà des données (OPC-UA, MQTT, Modbus). Vos opérateurs savent ce qui va casser, ils le sentent. L'ERP est plein de données. Mais rien ne croise tout ça pour anticiper.

Nous installons des modèles qui apprennent les signaux faibles de vos équipements et alertent à dix jours d'avance. Nous structurons votre documentation technique pour que les juniors trouvent en trente secondes ce que les seniors savent. Si rien ne vaut le coup, nous vous le disons.

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Quelques industriels qui nous font confiance

Nos constats

Six choses qu'on entend dans les ateliers et entrepôts.

Verbatim de directeurs d'usine, responsables maintenance, directeurs de production que nous avons rencontrés.

« Quand la machine s'arrête, on découvre la panne. On ne l'anticipe jamais. »

L'arrêt non planifié coûte en moyenne 10 000 € de l'heure sur une ligne industrielle. Et la maintenance préventive systématique gaspille des pièces qui auraient pu tourner plus longtemps.

« Notre planning de production change trois fois par jour, personne ne sait où on en est. »

Outlook, tableau blanc, fichier Excel partagé, planning papier. Les ajustements urgents ne remontent pas, les opérateurs apprennent en arrivant le matin.

« On a huit sites, huit façons différentes de faire la même chose. »

Chaque usine a son tour de main, ses procédures, ses outils maison. Aucune capitalisation, aucune standardisation, aucun benchmark inter-sites.

« Le contrôle qualité, c'est l'œil humain. Quand on rate, on rate cher. »

Inspection visuelle à 100 %, fatigue de fin d'équipe, défauts subtils manqués. Retours clients, rappels produit, marges qui dégringolent.

« Mon ERP est plein de données qu'on n'exploite pas. »

Vingt ans de production stockés, jamais croisés avec les capteurs, jamais analysés. Le potentiel est colossal mais rien ne sort des bases.

« Nos opérateurs vieillissent. Leur savoir part avec eux. »

Les compagnons de quarante ans d'expérience sentent quand la machine va mal. Quand ils partent à la retraite, leur intuition n'est documentée nulle part.

Ce qu'on construit

Trois outils, installés sur des sites industriels comme le vôtre.

Pas un MES. Trois chantiers qui se branchent à votre infrastructure existante (capteurs, ERP, SCADA) et qui mâchent le travail là où ça coûte cher.

−35 % arrêts non planifiés

Maintenance prédictive sur vos capteurs

Modèle entraîné sur les vibrations, températures, consommation électrique. Alerte dix jours avant la panne. Le service maintenance planifie au lieu de subir.

Voir le cas d'usage → −5× temps de recherche

RAG sur documents techniques

Recherche documentaire instantanée sur fiches machines, plans, procédures qualité, normes ISO. L'opérateur trouve en trente secondes ce qu'il cherchait pendant vingt minutes.

Voir le cas d'usage → +18 % débit ligne

Optimisation des flux production

Algorithme qui re-ordonne le planning en temps réel en fonction des aléas (panne, urgence client, retard fournisseur). Le planificateur arbitre, ne re-calcule plus.

Voir le cas d'usage →

Une histoire

Ils ont commencé pareil.

Making Life

Industrie pharmaceutique · 60 personnes · France

« Nos opérateurs sentent quand la machine va mal. Personne d'autre ne sait. »

Making Life produit des dispositifs médicaux sur une ligne automatisée. Quand la machine principale s'arrêtait, trois jours pour identifier la cause, sept jours pour réparer, pertes à six chiffres. Les opérateurs sentaient les signaux faibles, mais leur intuition n'était documentée nulle part.

Nous avons connecté les capteurs (vibrations, température, consommation), entraîné un modèle sur dix-huit mois d'historique d'arrêts. Le modèle apprend les signaux faibles que les opérateurs avaient appris à détecter, et alerte la maintenance avant la panne.

−35 % d'arrêts non planifiés. Maintenance préventive ciblée au lieu de systématique. Économies estimées : 280 000 € sur la première année.

Et plusieurs autres industriels ont commencé pareil.

Pourquoi nous

Quatre raisons de nous parler plutôt qu'à un éditeur MES.

Ce qui nous distingue d'un Wonderware, Aveva ou d'un consultant en lean manufacturing.

Apprentissage machine sur vos signaux d'atelier

Pas un modèle papier. Nous travaillons depuis l'atelier, sur vos capteurs, avec vos opérateurs. Le modèle apprend votre process, pas une moyenne sectorielle.

Connexion OPC-UA, MES, ERP existants

Nous nous branchons à ce que vous avez (Siemens, Schneider, Honeywell, SAP, Sage). Pas de remplacement d'infrastructure, pas de migration de données.

Zero downtime sur l'installation

Aucun arrêt de ligne pour installer nos outils. Tout se fait par capteurs additionnels et lecture de logs existants. Votre production continue.

Données souveraines, hébergement France

Vos données de production ne sortent jamais. Hébergement on-premise ou cloud souverain. Conformité ISA-95 et directives industrielles intégrées.

FAQ

Questions fréquentes des dirigeants industriels.

Combien de données il faut pour entraîner un modèle de maintenance prédictive ?

Minimum douze mois d'historique de capteurs + journal des pannes. En dessous, le modèle apprend du bruit. Nous validons ce point lors du cadrage. Si l'historique est insuffisant, nous proposons d'abord une phase d'instrumentation et de collecte.

Mes capteurs sont vieux (analogique, séries 1990). Vous pouvez quand même ?

Souvent oui. Nous ajoutons des passerelles de conversion (RS-485 vers MQTT, capteurs additionnels sur les axes critiques). Coût matériel typique : 5 000 à 15 000 € selon la complexité. Inclus dans le devis fixe.

Combien ça coûte concrètement ?

Audit stratégique : 5 000 à 15 000 €. Maintenance prédictive sur une ligne : 40 000 à 80 000 € selon le nombre de machines instrumentées. RAG documentaire : à partir de 30 000 €. Devis fixe avant démarrage.

Et la sécurité réseau ? L'atelier est isolé d'internet.

Compris. Nos outils peuvent tourner intégralement en réseau industriel isolé (OT/IT segregation). Modèles locaux, dashboards locaux, mises à jour par USB sécurisée si nécessaire. Conformité IEC 62443.

Et si l'audit conclut qu'il n'y a rien à optimiser ?

On vous le dit. Vous payez l'audit, vous gardez nos analyses pour vos décisions futures. Nous préférons un client qui revient dans deux ans quand un projet est mûr qu'un client qui paie un chantier inutile.

Quand vous voudrez

Discutons de votre ligne critique.

Trente minutes par visio. Vous nous racontez votre machine qui vous fait peur, on vous dit si la maintenance prédictive vaut le coup chez vous. Rien à signer à la fin.

Comment nous travaillons

Alexandre, Gregory et Fabrice

Votre interlocuteur Techmind · vous parlerez directement à l'un d'entre nous, sans intermédiaire